打破高端材料技术壁垒、实现碳纤维产业自主可控，是保障国家制造业安全的关键举措。近日，中国石化上海石化年产3万吨大丝束碳纤维建设项目一阶段投料开车，标志着国内单线产能最大的48K大丝束碳纤维生产线建成投产。这一破解产业“卡脖子”难题的标杆工程，正由中国石化下属上海工程有限公司承建完成。

该项目地处内蒙古鄂尔多斯，冬季漫长、气温极低，户外施工条件恶劣，项目工期极度紧张。在这场与严寒、工期双重博弈的攻坚之战中，上海工程土建室青年突击队挺膺担当，建筑、结构、暖通等各专业协同发力，以技术创新破解施工难题，为项目高效落地筑牢坚实保障。团队最终仅用188天，实现一阶段顺利投料开车。同时，项目还创造了多项行业之最：建设速度最快、投资控制最优、国内产能最大、大丝束碳纤维技术最先进。

“极寒气候与极限工期双重困难叠加，项目难度陡然上升。”建筑专业负责人朱肖贤说。建筑专业团队探索新工艺、新工法，大范围采用成品金属夹芯外墙一体板（工厂预制），该板材强度高、防火性能优异，单块板材尺寸大，搭配隐藏式支架快速安装方式，彻底改变传统繁杂的施工工序，节省工期50%以上。设计团队还结合碳纤维丝束形态特点，在外墙立面打造富有竖向韵律的视觉效果，为厂区工作人员打造舒适的作业环境。

锻造重器的“钢筋铁骨”

项目建设伊始，结构专业团队遭遇难题。冬季现浇施工周期长、重型设备基础精度要求高，大家犯起了难。“作为项目的前锋部队，我们必须打好第一仗！”在部门老专家的带领下，突击队设计师们大胆创新结构体系，全面应用“预制柱+杯口基础”装配式结构模式。

通过提前预制、现场精准吊装，彻底突破冬歇期现场浇筑的施工瓶颈，大幅压缩现场作业时长，成本降低8%。团队还进行多轮方案优化，精准攻克设备基础衔接难题，为整条重型生产线锻造出高精度、高强度的“钢筋铁骨”，全力保障极端工况下装置安全稳定运行。专业负责人赵小龙对此深有感触：“整条生产线长达300米，丝束直线度的允许偏差被严格控制在2毫米以内——一丝一毫，都必须经得起极致精度的考验。”

构建低碳的“智慧呼吸”

暖通专业青年们坚持绿色低碳理念，依托当地绿电资源打造节能型通风系统，大胆开展技术革新。团队联合上海理工大学，创新运用磁化水喷雾降温技术，大幅降低设备运行能耗、减少碳排放。

凭借领先的技术研发与实践应用，团队成功斩获“一种带有磁化水装置的蒸发冷却喷淋设备”“一种空调系统及水雾微粒特征寻优方法”“一种生产碳纤维的碳化炉炉口用排风罩及排风装置”3项发明专利，喷雾降温成果亦荣获2026年化工建设QC成果三等奖。

运筹帷幄的“全局大脑”

作为项目规划的“全局大脑”，总图专业团队科学布局、统筹全局。“我们的规划必须科学合理，要在有限空间内最大化释放厂区运行效能，理顺全流程施工逻辑，为各专业施工并行推进、项目整体提速奠定扎实的前期基础。”总图年轻的专业负责人洪一每说。团队通过标准化设计与模块化施工的深度融合，大幅压缩建设周期与资金投入，提升了传统工程建设的效率。

争做有理想、敢担当、能吃苦、肯奋斗的新时代好青年。中石化上海工程有限公司碳纤维项目土建室青年突击队挥洒汗水、贡献智慧，他们持续深耕碳纤维及高端新材料工程领域，为国家新材料产业自主可控、高质量发展持续贡献土建力量。